प्लास्टिक भागों की सीएनसी मशीनिंग

हालांकिसीएनसी मशीनिंगप्लास्टिक के हिस्सों को काटना आसान है, इसमें कुछ कठिनाइयाँ भी हैं, जैसे आसान विरूपण, खराब तापीय चालकता, और काटने वाले बल के प्रति बहुत संवेदनशील, इसकी प्रसंस्करण सटीकता की गारंटी नहीं है, क्योंकि यह तापमान से प्रभावित होना आसान है, और प्रसंस्करण में विरूपण पैदा करना भी आसान है, लेकिन हमारे पास इससे निपटने के तरीके हैं।प्लास्टिक भागों की सीएनसी मशीनिंग:

1. उपकरण चयन:

•चूंकि प्लास्टिक सामग्री अपेक्षाकृत नरम होती है, इसलिए तेज औजारों का चयन किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, ABS प्लास्टिक प्रोटोटाइप के लिए, तेज कटिंग किनारों वाले कार्बाइड उपकरण प्रसंस्करण के दौरान होने वाले फटने और गड़गड़ाहट को प्रभावी ढंग से कम कर सकते हैं।

•प्रोटोटाइप के आकार और विवरण की जटिलता के आधार पर उपकरण चुनें। यदि प्रोटोटाइप में नाजुक आंतरिक संरचना या संकीर्ण अंतराल हैं, तो इन क्षेत्रों को छोटे व्यास वाले बॉल एंड मिल्स जैसे छोटे उपकरणों का उपयोग करके ठीक से मशीनिंग करने की आवश्यकता होगी।

2. कटिंग पैरामीटर सेटिंग्स:

•काटने की गति: प्लास्टिक का गलनांक अपेक्षाकृत कम होता है। बहुत तेजी से काटने से प्लास्टिक आसानी से गर्म होकर पिघल सकता है। आम तौर पर, धातु सामग्री की मशीनिंग के लिए काटने की गति तेज़ हो सकती है, लेकिन इसे विशिष्ट प्लास्टिक प्रकार और उपकरण की स्थिति के आधार पर समायोजित किया जाना चाहिए। उदाहरण के लिए, पॉलीकार्बोनेट (पीसी) प्रोटोटाइप को संसाधित करते समय, काटने की गति लगभग 300-600 मीटर/मिनट पर सेट की जा सकती है।

•फ़ीड स्पीड: उचित फ़ीड स्पीड से प्रोसेसिंग क्वालिटी सुनिश्चित हो सकती है। अत्यधिक फ़ीड दर के कारण उपकरण को अत्यधिक कटिंग बल सहन करना पड़ सकता है, जिसके परिणामस्वरूप प्रोटोटाइप सतह की गुणवत्ता में कमी आ सकती है; बहुत कम फ़ीड दर से प्रोसेसिंग दक्षता कम हो जाएगी। साधारण प्लास्टिक प्रोटोटाइप के लिए, फ़ीड स्पीड 0.05 - 0.2 मिमी/दांत के बीच हो सकती है।

•काटने की गहराई: काटने की गहराई बहुत अधिक नहीं होनी चाहिए; अन्यथा, बड़ी काटने वाली ताकतें उत्पन्न होंगी, जो प्रोटोटाइप को ख़राब या दरार कर सकती हैं। सामान्य परिस्थितियों में, यह अनुशंसा की जाती है कि एकल कटिंग की गहराई 0.5 - 2 मिमी के बीच नियंत्रित की जाए।

3. क्लैम्पिंग विधि का चयन:

•प्रोटोटाइप की सतह को नुकसान पहुंचाने से बचने के लिए उचित क्लैम्पिंग विधियाँ चुनें। क्लैम्पिंग क्षति को रोकने के लिए रबर पैड जैसी नरम सामग्री का उपयोग क्लैंप और प्रोटोटाइप के बीच संपर्क परत के रूप में किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, जब प्रोटोटाइप को वाइस में क्लैम्प किया जाता है, तो जबड़े पर रबर पैड रखने से न केवल प्रोटोटाइप सुरक्षित रूप से क्लैम्प होता है, बल्कि इसकी सतह भी सुरक्षित रहती है।

•क्लैम्पिंग करते समय, प्रसंस्करण के दौरान विस्थापन को रोकने के लिए प्रोटोटाइप की स्थिरता सुनिश्चित करें। अनियमित आकार के प्रोटोटाइप के लिए, प्रसंस्करण के दौरान उनकी निश्चित स्थिति सुनिश्चित करने के लिए कस्टम फिक्स्चर या संयोजन फिक्स्चर का उपयोग किया जा सकता है।

4. प्रसंस्करण अनुक्रम योजना:

•सामान्य तौर पर, सबसे पहले रफ मशीनिंग की जाती है ताकि ज़्यादातर अलाउंस को हटाया जा सके, जिससे फ़िनिशिंग के लिए लगभग 0.5 - 1 मिमी अलाउंस बच जाता है। प्रोसेसिंग दक्षता में सुधार के लिए रफिंग में बड़े कटिंग पैरामीटर का उपयोग किया जा सकता है।

•परिष्करण करते समय, प्रोटोटाइप की आयामी सटीकता और सतह की गुणवत्ता सुनिश्चित करने पर ध्यान दिया जाना चाहिए। उच्च सतह गुणवत्ता आवश्यकताओं वाले प्रोटोटाइप के लिए, अंतिम परिष्करण प्रक्रिया की व्यवस्था की जा सकती है, जैसे कि कम फ़ीड गति के साथ मिलिंग, कट की एक छोटी गहराई, या सतह के उपचार के लिए पॉलिशिंग टूल का उपयोग करना।

5. शीतलक का उपयोग:

•प्लास्टिक प्रोटोटाइप को प्रोसेस करते समय, कूलेंट का उपयोग करते समय सावधान रहें। कुछ प्लास्टिक कूलेंट के साथ रासायनिक रूप से प्रतिक्रिया कर सकते हैं, इसलिए उचित प्रकार का कूलेंट चुनें। उदाहरण के लिए, पॉलीस्टाइनिन (PS) प्रोटोटाइप के लिए, ऐसे कूलेंट का उपयोग करने से बचें जिनमें कुछ कार्बनिक सॉल्वैंट्स होते हैं।

•शीतलक का मुख्य कार्य शीतलन और स्नेहन है। मशीनिंग प्रक्रिया के दौरान, उपयुक्त शीतलक काटने के तापमान को कम कर सकता है, उपकरण के घिसाव को कम कर सकता है और मशीनिंग की गुणवत्ता में सुधार कर सकता है।