गियर्स की विनिर्माण प्रक्रिया

हमने हाल ही में एक बैच बनाया हैगैर-मानक गियर, मुख्य रूप से स्वचालन मशीनरी के क्षेत्र में उपयोग किया जाता है, तो क्या आप जानते हैं कि हमारे गियर निर्माण चरण क्या हैं? मुझे आपको बताना चाहिए

गियर्स की उत्पादन प्रक्रिया में आम तौर पर निम्नलिखित चरण शामिल होते हैं:

1. डिजाइन योजना:

• पैरामीटर निर्धारित करें: गियर और कार्य वातावरण की विशिष्ट आवश्यकताओं के अनुसार, गियर ट्रांसमिशन अनुपात, दांतों की संख्या, मापांक, सूचकांक सर्कल व्यास, दांत की चौड़ाई और अन्य पैरामीटर निर्धारित करें। इन मापदंडों की गणना यांत्रिक संचरण और संबंधित डिजाइन सूत्रों के सिद्धांत पर आधारित होनी चाहिए, जैसे कि गति संचरण श्रृंखला के माध्यम से संचरण अनुपात का निर्धारण, पिनियन पर टॉर्क के अनुसार गियर दांतों पर परिधि बल की गणना करना, और फिर गियर के मापांक और गियर दांतों की झुकने वाली थकान शक्ति और दांत की सतह की संपर्क थकान शक्ति द्वारा सूचकांक सर्कल के व्यास की गणना करना।

• सामग्री का चयन: गियर सामग्री का चयन गियर के प्रदर्शन और सेवा जीवन के लिए महत्वपूर्ण है। सामान्य गियर सामग्री मध्यम कार्बन स्टील (जैसे 45 स्टील), कम और मध्यम कार्बन मिश्र धातु स्टील (जैसे 20Cr, 40Cr, 20CrMnTi, आदि) हैं, उच्च आवश्यकताओं वाले महत्वपूर्ण गियर के लिए, 38CrMoAlA नाइट्राइड स्टील का चयन किया जा सकता है, और गैर-बल संचरण गियर भी कच्चा लोहा, प्लाईवुड या नायलॉन और अन्य सामग्रियों से बनाया जा सकता है।

2. रिक्त तैयारी:

• फोर्जिंग: जब गियर को उच्च शक्ति, पहनने के प्रतिरोध और प्रभाव प्रतिरोध की आवश्यकता होती है, तो फोर्जिंग ब्लैंक का आमतौर पर उपयोग किया जाता है। फोर्जिंग धातु सामग्री के आंतरिक संगठन को बेहतर बना सकता है, इसे अधिक घना बना सकता है, और गियर के यांत्रिक गुणों में सुधार कर सकता है। फोर्जिंग और रफिंग के कारण होने वाले अवशिष्ट तनाव को खत्म करने, सामग्री की मशीनेबिलिटी में सुधार करने और व्यापक यांत्रिक गुणों में सुधार करने के लिए फोर्जिंग के बाद ब्लैंक को आइसोथर्मल नॉर्मलाइज़िंग के साथ इलाज करने की आवश्यकता होती है।

• कास्टिंग: 400-600 मिमी से अधिक व्यास वाले बड़े गियर के लिए, आमतौर पर ब्लैंक कास्ट किए जाते हैं। कास्टिंग से जटिल आकार वाले गियर का उत्पादन किया जा सकता है, लेकिन कास्ट गियर के आंतरिक संगठन में छिद्र और छिद्र जैसे दोष हो सकते हैं, जिसके लिए इसके प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए बाद में गर्मी उपचार और यांत्रिक प्रसंस्करण की आवश्यकता होती है।

• अन्य विधियाँ: छोटे आकार और जटिल आकृति के गियर के लिए, श्रम उत्पादकता में सुधार लाने और कच्चे माल की बचत करने के लिए गियर दांतों के साथ टूथ बिलेट का उत्पादन करने के लिए सटीक कास्टिंग, दबाव कास्टिंग, सटीक फोर्जिंग, पाउडर धातु विज्ञान, गर्म रोलिंग और ठंडे एक्सट्रूज़न जैसी नई प्रक्रियाओं का उपयोग किया जा सकता है।

3. यांत्रिक प्रसंस्करण:

• टूथ ब्लैंक प्रसंस्करण:

• रफिंग: टूथ ब्लैंक की रफ टर्निंग, रफ मिलिंग और अन्य प्रोसेसिंग से अधिकांश मार्जिन को हटा दिया जाता है, जिससे बाद की फिनिशिंग के लिए 0.5-1 मिमी प्रोसेसिंग मार्जिन रह जाता है। रफिंग करते समय, यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि टूथ ब्लैंक की आयामी सटीकता और सतह खुरदरापन डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करता है।

• सेमी-फिनिशिंग: सेमी-फिनिशिंग टर्निंग, सेमी-फिनिशिंग मिलिंग और अन्य प्रसंस्करण, टूथ ब्लैंक की आयामी सटीकता और सतह की गुणवत्ता को और बेहतर बनाने के लिए, टूथ शेप प्रोसेसिंग के लिए तैयार करना। सेमी-फिनिशिंग के दौरान, अत्यधिक या बहुत छोटे भत्ते से बचने के लिए प्रसंस्करण भत्ते की एकरूपता को नियंत्रित करने पर ध्यान दिया जाना चाहिए।

• फिनिशिंग: टूथ ब्लैंक की बारीक टर्निंग, बारीक मिलिंग, पीसना और अन्य प्रसंस्करण यह सुनिश्चित करने के लिए कि टूथ ब्लैंक की आयामी सटीकता, आकार सटीकता और सतह खुरदरापन डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करता है। परिष्करण करते समय, प्रसंस्करण दक्षता और प्रसंस्करण गुणवत्ता में सुधार के लिए उपयुक्त प्रसंस्करण तकनीक और उपकरण का चयन किया जाना चाहिए।

• दाँत के आकार का प्रसंस्करण:

• मिलिंग दांत: डिस्क मॉड्यूलस मिलिंग कटर या फिंगर मिलिंग कटर मिलिंग दांत का उपयोग, बनाने की प्रक्रिया से संबंधित है। कटर दांत अनुभाग आकार गियर दांतों के आकार से मेल खाता है, और मिलिंग दांत विभिन्न आकृतियों के गियर को संसाधित कर सकते हैं, लेकिन प्रसंस्करण दक्षता और प्रसंस्करण सटीकता कम है, जो एकल टुकड़ा छोटे बैच उत्पादन या मरम्मत के लिए उपयुक्त है।

• हॉबिंग: यह जनरेटिंग प्रक्रिया से संबंधित है, और कार्य सिद्धांत हेलिकल गियर की एक जोड़ी के मेशिंग के बराबर है। गियर हॉब प्रोटोटाइप एक सर्पिल गियर है जिसमें एक बड़ा सर्पिल कोण होता है, क्योंकि दांतों की संख्या बहुत कम होती है (आमतौर पर दांतों की संख्या), दांत बहुत लंबे होते हैं, शाफ्ट के चारों ओर एक छोटे सर्पिल कोण के साथ एक कीड़ा बनाने के लिए, और फिर स्लॉट और दांतों के माध्यम से, यह कटिंग एज और बैक एंगल के साथ एक हॉब बन जाता है। गियर हॉबिंग सभी प्रकार के बड़े पैमाने पर उत्पादन, मध्यम गुणवत्ता वाले बाहरी बेलनाकार गियर और वर्म गियर के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है।

• गियर शेपर: यह भी एक तरह की डेवलपिंग मेथड प्रोसेसिंग है। जब गियर शेपर का उपयोग किया जाता है, तो गियर शेपर कटर और वर्कपीस बेलनाकार गियर की एक जोड़ी के मेशिंग के बराबर होते हैं। गियर शेपर की घूमने वाली गति गियर शेपर की मुख्य गति है, और गियर शेपर और वर्कपीस द्वारा एक निश्चित अनुपात के अनुसार बनाई गई गोलाकार गति गियर शेपर की फीड गति है। गियर शेपर सभी प्रकार के बड़े पैमाने पर उत्पादन, मध्यम गुणवत्ता वाले आंतरिक और बाहरी बेलनाकार गियर, मल्टी-कपलिंग गियर और छोटे रैक के प्रसंस्करण के लिए उपयुक्त है।

शेविंग: शेविंग बड़े पैमाने पर उत्पादन में बिना कठोर दांत की सतहों के लिए आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली परिष्करण विधि है। कार्य सिद्धांत शेविंग कटर और गियर का उपयोग मुक्त मेशिंग आंदोलन के लिए करना है, दोनों के बीच सापेक्ष पर्ची की मदद से, दांत की सतह से बहुत बारीक चिप्स को शेव करना ताकि दांत की सतह की सटीकता में सुधार हो सके। शेविंग दांत दांत की सतह के संपर्क क्षेत्र की स्थिति में सुधार करने के लिए ड्रम दांत भी बना सकते हैं।

गियर पीसना: यह दांत प्रोफ़ाइल परिष्करण की एक विधि है, विशेष रूप से कठोर गियर के लिए, अक्सर एकमात्र परिष्करण विधि। गियर पीसना कृमि पीसने वाले पहिये के साथ पीस सकता है, शंकु पीसने वाले पहिये या डिस्क पीसने वाले पहिये के साथ भी पीस सकता है। गियर पीसने की मशीनिंग परिशुद्धता उच्च है, सतह खुरदरापन मूल्य छोटा है, लेकिन उत्पादन दक्षता कम है, उच्च लागत।

4. ताप उपचार:

• ब्लैंक हीट ट्रीटमेंट: टूथ ब्लैंक प्रोसेसिंग से पहले और बाद में प्री-हीट ट्रीटमेंट की व्यवस्था करें, जैसे कि सामान्यीकरण या टेम्परिंग, मुख्य उद्देश्य फोर्जिंग और रफिंग के कारण होने वाले अवशिष्ट तनाव को खत्म करना, सामग्री की मशीनेबिलिटी में सुधार करना और व्यापक यांत्रिक गुणों में सुधार करना है।

• दांत की सतह का ताप उपचार: दांत के आकार के प्रसंस्करण के बाद, दांत की सतह की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध को बेहतर बनाने के लिए, कार्बराइजिंग सख्त, उच्च आवृत्ति प्रेरण हीटिंग सख्त, कार्बोनिट्राइडिंग और नाइट्राइडिंग ताप उपचार प्रक्रियाएं अक्सर की जाती हैं।

5. टूथ एंड प्रोसेसिंग: गियर के टूथ एंड को राउंडिंग, चैम्फरिंग, चैम्फरिंग और डेबरिंग द्वारा प्रोसेस किया जाता है। टूथ एंड मशीनिंग को गियर शमन से पहले किया जाना चाहिए, आमतौर पर रोलिंग (इंटरपोलेशन) दांतों के बाद, व्यवस्थित टूथ एंड मशीनिंग से पहले।

6. गुणवत्ता निरीक्षण: गियर के विभिन्न मापदंडों का परीक्षण किया जाता है, जैसे कि दांत का आकार, दांत की पिच, दांत की दिशा, दांत की मोटाई, सामान्य सामान्य लंबाई, रनआउट, आदि, यह सुनिश्चित करने के लिए कि गियर की परिशुद्धता और गुणवत्ता डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करती है। पता लगाने के तरीकों में माप उपकरणों के साथ मैनुअल माप और गियर मापने वाले उपकरणों के साथ सटीक माप शामिल हैं।